Granito estas speco de magmata roko elminita pro sia ekstrema forto, denseco, daŭreco kaj rezisto al korodo. Sed granito ankaŭ estas tre multflanka - ĝi ne nur taŭgas por kvadratoj kaj ortanguloj! Fakte, ni memfide laboras kun granitaj komponantoj realigitaj en formoj, anguloj kaj kurboj de ĉiuj varioj regule - kun bonegaj rezultoj.
Through our state of the art processing, cut surfaces can be exceptionally flat. These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components. Granite is:
■ maŝinebla
■ precize plata post tranĉo kaj finpretigo
■ rustorezistema
■ daŭrema
■ longdaŭra
Granitaj komponantoj ankaŭ estas facile purigeblaj. Kiam vi kreas kutimajn dezajnojn, nepre elektu graniton pro ĝiaj superaj avantaĝoj.

NORMOJ / APLIKOJ DE ALTA ELUZO
La granito uzata de ZHHIMG por niaj normaj surfacplataj produktoj havas altan kvarcan enhavon, kiu provizas pli grandan reziston al eluziĝo kaj difekto. Niaj Superaj Nigraj koloroj havas malaltajn akvoabsorbajn indicojn, minimumigante la eblecon, ke viaj precizaj mezuriloj rustos dum fiksado sur la platoj. La koloroj de granito ofertitaj de ZHHIMG rezultas en malpli da brilego, kio signifas malpli da okulstreĉo por individuoj uzantaj la platojn. Ni elektis niajn granittipojn konsiderante termikan disvastiĝon por minimumigi ĉi tiun aspekton.

CUSTOM APPLICATIONS
Kiam via apliko postulas platon kun specialaj formoj, ŝraŭbitaj enigaĵoj, fendoj aŭ alia maŝinado, vi volos elekti materialon kiel Nigra Jinano. Ĉi tiu natura materialo ofertas superan rigidecon, bonegan vibrad-dampigon kaj plibonigitan maŝineblon.

Gravas noti, ke koloro sole ne indikas la fizikajn kvalitojn de la ŝtono. Ĝenerale, la koloro de granito estas rekte rilata al la ĉeesto aŭ foresto de mineraloj, kiuj eble ne influas la kvalitojn, kiuj faras bonan materialon por surfacplatoj. Ekzistas rozkoloraj, grizaj kaj nigraj granitoj, kiuj estas bonegaj por surfacplatoj, same kiel nigraj, grizaj kaj rozkoloraj granitoj, kiuj tute ne taŭgas por precizaj aplikoj. La kritikaj karakterizaĵoj de granito, rilate al ĝia uzo kiel materialo por surfacplatoj, havas nenion komunan kun koloro, kaj estas jenaj:
■ Rigideco (flekso sub ŝarĝo - indikita per Elastikmodulo)
■ Malmoleco
■ Denseco
■ Eluziĝrezisto
■ Stabileco
■ Poreco

Ni testis multajn granitajn materialojn kaj komparis ilin. Fine ni ricevis la rezulton, ke la nigra granito de Jinan estas la plej bona materialo, kiun ni iam konis. La hinda nigra granito kaj la sudafrika granito similas al la nigra granito de Jinan, sed iliaj fizikaj ecoj estas malpli bonaj ol tiuj de la nigra granito de Jinan. ZHHIMG daŭre serĉos pliajn granitajn materialojn en la mondo kaj komparos iliajn fizikajn ecojn.

Por pliaj informoj pri la granito taŭga por via projekto, bonvolu kontakti nin.info@zhhimg.com.

Malsamaj fabrikantoj uzas malsamajn normojn. Ekzistas multaj normoj en la mondo.
DIN-Normo, ASME B89.3.7-2013 aŭ Federacia Specifo GGG-P-463c (Granitaj Surfaco-Plataĵoj) kaj tiel plu kiel bazo por iliaj specifoj.

Kaj ni povas fabriki granitajn precizajn inspektplatojn laŭ viaj postuloj. Bonvolu kontakti nin se vi volas scii pliajn informojn pri pliaj normoj.

Plateco povas esti konsiderata kiel ĉiuj punktoj sur la surfaco enhavitaj ene de du paralelaj ebenoj, la baza ebeno kaj la tegmenta ebeno. La mezuro de distanco inter la ebenoj estas la totala plateco de la surfaco. Ĉi tiu plateca mezuro kutime portas toleremon kaj povas inkluzivi gradon.

Ekzemple, la platecaj tolerancoj por tri normaj gradoj estas difinitaj en la federacia specifo kiel determinite per la sekva formulo:
■ Laboratoria Grado AA = (40 + diagonale kvadrate/25) x 0,000001" (unupartia)
■ Inspekta Grado A = Laboratoria Grado AA x 2
■ Ilejo Grado B = Laboratoria Grado AA x 4.

Por normaj grandaj surfacoplatoj, ni garantias platecajn toleremojn, kiuj superas la postulojn de ĉi tiu specifo. Aldone al plateco, ASME B89.3.7-2013 kaj Federacia Specifo GGG-P-463c traktas temojn inkluzive de: ripetmezura precizeco, materialaj ecoj de surfacoplatgranitoj, surfacofinpoluro, subtenpunkta lokigo, rigideco, akcepteblaj inspektaj metodoj, instalado de surfadenigitaj enigaĵoj, ktp.

Granitaj surfacoplatoj kaj granitaj inspektplatoj de ZHHIMG plenumas aŭ superas ĉiujn postulojn difinitajn en ĉi tiu specifo. Nuntempe ne ekzistas difina specifo por granitaj angulplatoj, paraleloj aŭ majstraj kvadratoj.

Kaj vi povas trovi la formulojn por aliaj normoj enELŜUTU.

Unue, gravas teni la platon pura. Aera abrazia polvo kutime estas la plej granda fonto de eluziĝo sur plato, ĉar ĝi emas enprofundiĝi en laborpecojn kaj la kontaktajn surfacojn de mezuriloj. Due, kovru vian platon por protekti ĝin kontraŭ polvo kaj difekto. La eluziĝdaŭro povas esti plilongigita per kovrado de la plato kiam ne uzata, per perioda rotacio de la plato por ke ununura areo ne ricevu troan uzon, kaj per anstataŭigo de ŝtalaj kontaktaj kusenetoj sur mezuriloj per karbidaj kusenetoj. Ankaŭ evitu meti manĝaĵojn aŭ nealkoholaĵojn sur la platon. Notu, ke multaj nealkoholaĵoj enhavas aŭ karbonatan aŭ fosforan acidon, kiu povas dissolvi la pli molajn mineralojn kaj lasi malgrandajn kavaĵojn sur la surfaco.

Tio dependas de kiel la plato estas uzata. Se eble, ni rekomendas purigi la platon komence de la tago (aŭ laborŝanĝo) kaj denove fine. Se la plato malpuriĝas, precipe per oleaj aŭ gluecaj fluidoj, ĝi verŝajne devus esti purigita tuj.

Purigu la platon regule per likva aŭ senakva purigilo por surfacoplatoj de ZHHIMG. La elekto de purigaj solvoj estas grava. Se oni uzas volatilan solvilon (acetono, lakodiluilo, alkoholo, ktp.), la vaporiĝo malvarmigos la surfacon kaj distordos ĝin. En ĉi tiu kazo, necesas lasi la platon normaligi antaŭ ol uzi ĝin, alie okazos mezureraroj.

La kvanto da tempo bezonata por normaligi la platon varios laŭ la grandeco de la plato kaj la kvanto de malvarmigo. Unu horo devus sufiĉi por pli malgrandaj platoj. Du horoj povas esti necesaj por pli grandaj platoj. Se akvobazita purigilo estas uzata, ankaŭ estos iom da vaporiĝa malvarmigo.

La plato ankaŭ retenos la akvon, kaj tio povus kaŭzi ruston de metalaj partoj en kontakto kun la surfaco. Iuj purigiloj ankaŭ lasos gluecan restaĵon post sekiĝo, kiu altiros aeran polvon, kaj fakte pliigos eluziĝon, anstataŭ malpliigi ĝin.

Tio dependas de la uzado kaj ĉirkaŭaĵo de la plato. Ni rekomendas, ke nova plato aŭ preciza granita akcesoraĵo ricevu plenan rekalibradon ene de unu jaro post la aĉeto. Se la granita surfaco-plato estos uzata intense, povas esti konsilinde mallongigi ĉi tiun intervalon al ses monatoj. Monata inspektado por ripetaj mezureraroj uzante elektronikan nivelon aŭ similan aparaton montros iujn ajn evoluantajn eluziĝajn makulojn kaj daŭras nur kelkajn minutojn. Post kiam la rezultoj de la unua rekalibrado estas determinitaj, la kalibra intervalo povas esti plilongigita aŭ mallongigita laŭ la permesitaj aŭ postulataj de via interna kvalitsistemo.

Ni povas oferti servon por helpi vin inspekti kaj kalibri vian granitan surfacplaton.

Ekzistas pluraj eblaj kaŭzoj por varioj inter kalibradoj:

• La surfaco estis lavita per varma aŭ malvarma solvaĵo antaŭ la kalibrado, kaj ne ricevis sufiĉan tempon por normaligi.
• La plato estas neĝuste subtenata
• Temperaturŝanĝo
• Skizoj
• Rekta sunlumo aŭ alia radianta varmo sur la surfaco de la plato. Certigu, ke la supra lumo ne varmigas la surfacon.
• Varioj en la vertikala temperaturgradiento inter vintro kaj somero (Se eble, sciu la vertikalan gradientan temperaturon dum la kalibrado estas farita.)
• La plato ne ricevis sufiĉan tempon por normaligi post sendo
• Netaŭga uzo de inspekta ekipaĵo aŭ uzo de nekalibrita ekipaĵo
• Surfaca ŝanĝo rezultanta el eluziĝo

Kiom da specoj de truoj estas sur preciza granito?

Fendoj sur Precizaj Granitaj Komponantoj

Por multaj fabrikoj, inspektejoj kaj laboratorioj, precizaj granitaj surfacoplatoj estas uzataj kiel bazo por preciza mezurado. Ĉar ĉiu lineara mezurado dependas de preciza referenca surfaco, de kiu finaj dimensioj estas prenitaj, surfacoplatoj provizas la plej bonan referencan ebenon por laborinspektado kaj aranĝo antaŭ maŝinado. Ili ankaŭ estas idealaj bazoj por fari altecmezuradojn kaj mezuri surfacojn. Plue, alta grado de plateco, stabileco, ĝenerala kvalito kaj metiisteco igas ilin bona elekto por muntado de sofistikaj mekanikaj, elektronikaj kaj optikaj mezursistemoj. Por iu ajn el ĉi tiuj mezurprocezoj, estas nepre teni la surfacoplatojn kalibritaj.

Repeat Measurements and Flatness

Kaj plateco kaj ripetaj mezuradoj estas kritikaj por certigi precizan surfacon. Plateco povas esti konsiderata kiel ĉiuj punktoj sur la surfaco enhavitaj ene de du paralelaj ebenoj, la baza ebeno kaj la tegmenta ebeno. La mezuro de distanco inter la ebenoj estas la totala plateco de la surfaco. Ĉi tiu plateca mezuro kutime portas toleremon kaj povas inkluzivi gradon.

The flatness tolerances for three standard grades are defined in the federal specification as determined by the following formula:

DIN-Normo, GB-Normo, ASME-Normo, JJS-normo... malsamaj landoj kun malsamaj standoj...

Pliaj detaloj pri la normo.

In addition to flatness, repeatability must be ensured. A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. It is a measurement taken anywhere on the surface of a plate that will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.

Por certigi, ke surfacoplato plenumas kaj la specifojn pri plateco kaj ripetmezurado, fabrikantoj de granitaj surfacoplatoj devus uzi la Federacian Specifon GGG-P-463c kiel bazon por siaj specifoj. Ĉi tiu normo traktas ripetmezuradan precizecon, materialajn ecojn de granito pri surfacoplatoj, surfacofinpoluron, subtenpunkton, rigidecon, akcepteblajn metodojn de inspektado kaj instaladon de surfadenigitaj enigaĵoj.

Checking Plate Accuracy

Sekvante kelkajn simplajn gvidliniojn, investo en granitan surfacplaton devus daŭri multajn jarojn. Depende de la uzado de la plato, la laboreja medio kaj la bezonata precizeco, la ofteco de kontrolado de la precizeco de la surfacplato varias. Ĝenerala regulo estas, ke nova plato ricevu plenan rekalibradon ene de unu jaro post la aĉeto. Se la plato estas uzata ofte, estas konsilinde mallongigi ĉi tiun intervalon al ses monatoj.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Comprehensive calibration by the manufacturer or an independent company is necessary from time to time.

Variations Between Calibrations

En iuj kazoj, ekzistas varioj inter la kalibradoj de surfacplatoj. Iafoje faktoroj kiel surfacŝanĝo rezultanta eluziĝo, malĝusta uzo de inspekta ekipaĵo aŭ uzo de nekalibrita ekipaĵo povas klarigi ĉi tiujn variojn. La du plej oftaj faktoroj, tamen, estas temperaturo kaj subteno.

One of the most important variables is temperature. For instance, the surface might have been washed with a hot or cold solution prior to calibration and not allowed sufficient time to normalize. Other causes of temperature change include drafts of cold or hot air, direct sunlight, overhead lighting or other sources of radiant heat on the surface of the plate.

There also can be variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. In some cases, the plate is not allowed sufficient time to normalize after shipment. It is a good idea to record the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.

Another common cause for calibration variation is a plate that is improperly supported. A surface plate should be supported at three points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered.

Only three points can rest solidly on anything but a precision surface. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same three points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. Consider using steel stands with support beams designed to line up with the proper support points. Stands for this purpose are generally available from the surface plate manufacturer.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if an application specifies it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

Extend Plate Life

Sekvi kelkajn gvidliniojn reduktos eluziĝon de granita surfaco-plato kaj finfine plilongigos ĝian vivon.

Unue, gravas teni la platon pura. Aera abrazia polvo kutime estas la plej granda fonto de eluziĝo sur plato, ĉar ĝi emas enprofundiĝi en laborpecojn kaj la kontaktajn surfacojn de mezuriloj.

It also is important to cover plates to protect it from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Turnu la platon periode por ke unuopa areo ne ricevu troan uzon. Ankaŭ, oni rekomendas anstataŭigi ŝtalajn kontaktajn kusenetojn sur la mezurado per karbidaj kusenetoj.

Avoid setting food or soft drinks on the plate. Many soft drinks contain either carbonic or phosphoric acid, which can dissolve the softer minerals and leave small pits in the surface.

Where to Relap

Kiam granita surfacoplato bezonas resurfacon, konsideru ĉu fari ĉi tiun servon surloke aŭ ĉe la kalibrada instalaĵo. Ĉiam estas preferinde relavi la platon en la fabriko aŭ ĉe dediĉita instalaĵo. Se tamen la plato ne estas tro eluzita, ĝenerale ene de 0.001 coloj de la bezonata toleremo, ĝi povas esti resurfacita surloke. Se plato estas eluzita ĝis la punkto, ke ĝi estas pli ol 0.001 colojn ekster la toleremo, aŭ se ĝi estas grave kavetita aŭ noĉita, tiam ĝi devus esti sendita al la fabriko por muelado antaŭ relavado.

A calibration facility has the equipment and factory setting providing the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary.

Tre zorge oni elektu surlokan kalibran kaj surfac-kovrantan teknikiston. Petu akrediton kaj kontrolu, ke la ekipaĵo, kiun la teknikisto uzos, havas spureblan kalibradon. Sperto ankaŭ estas grava faktoro, ĉar necesas multaj jaroj por lerni kiel ĝuste laĉi precizan graniton.

Critical measurements start with a precision granite surface plate as a baseline. By ensuring a reliable reference by using a properly calibrated surface plate, manufacturers have one of the essential tools for reliable measurements and better quality parts.Q

Checklist for Calibration Variations

1. La surfaco estis lavita per varma aŭ malvarma solvaĵo antaŭ la kalibrado kaj ne oni lasis sufiĉan tempon por normaligi.

2. La plato estas neĝuste subtenata.

3. Temperaturŝanĝo.

4. Skizoj.

5. Rekta sunlumo aŭ alia radianta varmo sur la surfaco de la plato. Certigu, ke la supra lumo ne varmigas la surfacon.

6. Varioj en la vertikala temperaturgradiento inter vintro kaj somero. Se eble, sciu la vertikalan gradientan temperaturon dum la kalibrado estas farita.

7. La plato ne ricevis sufiĉan tempon por normaligi post sendo.

8. Netaŭga uzo de inspekta ekipaĵo aŭ uzo de nekalibrita ekipaĵo.

9. Surfaca ŝanĝo rezultanta el eluziĝo.

Tech Tips

• Ĉar ĉiu lineara mezurado dependas de preciza referenca surfaco, de kiu oni prenas finajn dimensiojn, surfacaj platoj provizas la plej bonan referencan ebenon por laborinspektado kaj aranĝo antaŭ maŝinado.
• Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.
• Efika inspekta programo devus inkluzivi regulajn kontrolojn per aŭtokolimatoro, provizante faktan kalibradon de la ĝenerala plateco spurebla al la Nacia Inspektada Aŭtoritato.

Inter la mineralaj partikloj kiuj konsistigas graniton, pli ol 90% estas feldspato kaj kvarco, el kiuj feldspato estas la plej multe. La feldspato ofte estas blanka, griza kaj karnoruĝa, kaj la kvarco estas plejparte senkolora aŭ grizeca blanka, kio konsistigas la bazan koloron de la granito. Feldspato kaj kvarco estas malmolaj mineraloj, kaj malfacilas movi ilin per ŝtala tranĉilo. Koncerne la malhelajn makulojn en la granito, ĉefe nigra glimo, ekzistas ankaŭ kelkaj aliaj mineraloj. Kvankam biotito estas relative mola, ĝia kapablo rezisti streson ne estas malforta, kaj samtempe ili estas en malgranda kvanto en granito, ofte malpli ol 10%. Ĉi tiu estas la materiala kondiĉo en kiu granito estas aparte forta.

Alia kialo, kial granito estas forta, estas ke ĝiaj mineralaj partikloj estas forte ligitaj unu al la alia kaj estas enigitaj unu en la alian. La poroj ofte konsistigas malpli ol 1% de la tuta volumeno de la roko. Tio donas al la granito la kapablon elteni fortajn premojn kaj ne estas facile penetrita de humideco.

Granitaj komponantoj estas faritaj el ŝtono sen rusto, acido- kaj alkalo-rezisto, bona eluziĝrezisto kaj longa servodaŭro, sen speciala prizorgado. Granitaj precizaj komponantoj estas plejparte uzataj en la prilaborado de la maŝinindustrio. Tial ili nomiĝas granitaj precizaj komponantoj aŭ granitaj komponantoj. La karakterizaĵoj de granitaj precizaj komponantoj estas baze la samaj kiel tiuj de granitaj platformoj. Enkonduko al prilaborado kaj mezurado de granitaj precizaj komponantoj: Preciza maŝinado kaj mikro-maŝinada teknologio estas gravaj disvolviĝaj direktoj de la maŝinfabrikada industrio, kaj ili fariĝis grava indikilo por mezuri altteknologian nivelon. La disvolviĝo de pintnivela teknologio kaj la defendindustrio estas neapartigebla de preciza maŝinado kaj mikro-maŝinada teknologio. Granitaj komponantoj povas esti glate glitigitaj en la mezurado, sen stagnado. Mezurado de laborsurfaco, ĝeneralaj gratvundoj ne influas la mezurprecizecon. Granitaj komponantoj devas esti desegnitaj kaj produktitaj laŭ la postuloj de la mendoflanko.

Aplika kampo:

Kiel ni ĉiuj scias, pli kaj pli da maŝinoj kaj ekipaĵoj elektas precizajn granitajn komponantojn.

Granitaj komponantoj estas uzataj por dinamika movado, liniaj motoroj, CMM, CNC, lasermaŝinoj...

bonvenon kontakti nin por pliaj informoj.

Granitaj mezuriloj kaj granitaj mekanikaj komponantoj estas faritaj el altkvalita nigra granito de Jinan. Pro ilia alta precizeco, longa daŭro, bona stabileco kaj korodrezisto, ili estas pli kaj pli uzataj en produkta inspektado de moderna industrio kaj tiaj sciencaj kampoj kiel mekanika aerospaca kaj scienca esplorado.

Avantaĝoj

---- Duoble pli malmola ol gisfero;

---- Minimumaj ŝanĝoj de dimensio ŝuldiĝas al ŝanĝoj de temperaturo;

---- Sen tordado, do ne estas interrompo de laboro;

---- Sen lapoj aŭ elstaraĵoj pro la fajna grena strukturo kaj sensignifa glueco, kiu certigas altan gradon de plateco dum longa servodaŭro kaj ne kaŭzas damaĝon al aliaj partoj aŭ instrumentoj;

---- Senproblema funkciado por uzo kun magnetaj materialoj;

---- Longa vivo kaj senrusta, rezultante en malaltaj bontenadokostoj.

La precizaj granitaj surfacplatoj estas precize lapitaj ĝis alta normo de plateco por atingi precizecon kaj estas uzataj kiel bazo por muntado de sofistikaj mekanikaj, elektronikaj kaj optikaj mezursistemoj.

Kelkaj el la unikaj trajtoj de la granita surfaco-plato:

Unuformeco en Malmoleco;

Preciza sub ŝarĝaj kondiĉoj;

Vibrada Absorbilo;

Facile purigebla;

Rezistema al envolvaĵoj;

Malalta Poreco;

Ne-Abrazia;

Ne-magneta

Avantaĝoj de Granita Surfaco-Plato

First, the rock after a long period of natural aging, uniform structure, coefficient minimum, the internal stress completely disappear, not deformed, so the precision is high.

Sendi retpoŝton

WhatsApp

Skajpo

Angla

Germana

Franca

Portugala

Hispana

Japana

Korea

Araba

Irlanda

Greka

Turka

Itala

Dana

Rumana

Indonezia

Ĉeĥa

Sveda

Pola

la eŭska

Kataluna

Esperanto

Hinda

Lao

Albana

Amhara

Armena

Azerbaijan

Belarusa

PBengala

Bosnia

Bulgara

Cebuano

Ĉiĉeva

Korsika

Kroata

Nederlanda

Estona

Filipina

Finna

Frisa

Galega

Kartvela

Guĝarata

Haitiana

Haŭsa

HavajaHebreaHmong

HungaraIslandaIgbo

JavaKannada

Kazaĥa

Ĥmeroj

Kurda

Kirgizoj

la latina

Latva

Litova

Luksemburgio..

Makedona

Malagasa

Malaja

Malajala

Maltano

Maorioj

Marathi

Mongola

Birma

Nepala

Norvega

Paŝto

Persa

Panĝaba

Serba

Sesoto

Sinhala

Slovaka

1. Slovena

1. Somalio
2. Samoano
3. Skota gaela
4. Ŝona
5. Sindhi
6. Sundanese
7. Svahila
8. Taĝika
9. Tamila
10. La telugua

Tajlanda

Ukraina

la urduaAUzbeka2VjetnamaLKimraALa kosa

Jida lingvo

Joruba

Zulua

Kinjarvanda

Tataro

Precision Granite Base Can Improve Machine Tool Performances

Requirements are constantly increasing in mechanical engineering in general and in machine tool construction in particular. Achieving maximum precision and performance values without increasing costs are constant challenges to being competitive. The machine tool bed is a decisive factor here. Therefore, more and more machine tool manufacturers are relying on granite. Due to its physical parameters, it offers clear advantages that cannot be achieved with steel or polymer concrete.

Granite is a so-called volcanic deep rock and has a very dense and homogeneous structure with an extremely low coefficient of expansion, low thermal conductivity and high vibration damping.

Below you will discover why the common opinion that granite is mainly only suitable as machine base for high-end coordinate measuring machines is long outdated and why this natural material as a machine tool base is a very advantageous alternative to steel or cast iron even for high-precision machine tools.

We can manufacture granite components for dynamic motion, granite components for linear motors, granite components for ndt, granite components for xray, granite components for cmm, granite components for cnc, granite precision for laser, granite components for aerospace, granite components for precision stages...

High Added Value Without Additional Costs
The increasing use of granite in mechanical engineering is not so much due to the massive increase in the price of steel. Rather, it is because the added value for the machine tool achieved with a machine bed made of granite is possible at very little or no extra cost. This is proven by cost comparisons of well-known machine tool manufacturers in Germany and Europe.

The considerable gain in thermodynamic stability, vibration damping and long-term precision made possible by granite cannot be achieved with a cast iron or steel bed, or only at relatively high cost. For example, thermal errors can account for up to 75% of the total error of a machine, with compensation often attempted for by software – with moderate success. Due to its low thermal conductivity, granite is the better foundation for long-term precision.

With a tolerance of 1 μm, granite easily meets the flatness requirements according to DIN 876 for the degree of accuracy 00. With a value of 6 on the hardness scale 1 to 10, it is extremely hard, and with its specific weight of 2.8g/cm³ it almost reaches the value of aluminium. This also results in additional advantages such as higher feed rates, higher axis accelerations and an extension of the tool life for cutting machine tools. Thus, the change from a cast bed to a granite machine bed moves the machine tool in question into the high-end class in terms of precision and performance – at no extra cost.

Granite’s Improved Ecological Footprint
In contrast to materials such as steel or cast iron, natural stone does not have to be produced with a great deal of energy and using additives. Only relatively small amounts of energy are required for quarrying and surface treatment. This results in a superior ecological footprint, which even at the end of a machine’s life surpasses that of steel as a material. The granite bed can be the basis for a new machine or be used for completely different purposes such as shredding for road construction.

Nor are there any shortages of resources for granite. It is a deep rock formed from magma within the earth’s crust. It has ‘matured’ for millions of years and is available in very large quantities as a natural resource on almost all continents, including all of Europe.

Conclusion: The numerous demonstrable advantages of granite compared to steel or cast iron justify the increasing willingness of mechanical engineers to use this natural material as a foundation for high-precision, high-performance machine tools. Detailed information about granite properties, which are advantageous for machine tools and mechanical engineering, can be found in this further article.

A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. The Repeat Measurement specification states that a measurement taken anywhere on the surface of a plate will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness tighter than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile thereby minimizing local errors.

Most manufacturers, including imported brands, adhere to the Federal Specification of overall flatness tolerances but many overlook the repeat measurements. Many of the low value or budget plates available in the market today will not guarantee repeat measurements. A manufacturer who does not guarantee repeat measurements is NOT producing plates that meet the requirements of ASME B89.3.7-2013 or Federal Specification GGG-P-463c, or DIN 876, GB, JJS...

Both are critical to ensure a precision surface for accurate measurements. Flatness specification alone is not sufficient to guarantee measurement accuracy. Take as an example, a 36 X 48 Inspection Grade A surface plate, which meets ONLY the flatness specification of .000300". If the piece being checked bridges several peaks, and the gage being used is in a low spot, the measurement error could be the full tolerance in one area, 000300"! Actually, it can be much higher if the gage is resting on the slope of an incline.

Errors of .000600"-.000800" are possible, depending upon the severity of the slope, and the arm length of the gage being used. If this plate had a Repeat Measurement specification of .000050"F.I.R. then the measurement error would be less than .000050" regardless of where the measurement is taken on the plate. Another problem, which usually arises when an untrained technician attempts to resurface a plate on-site, is the use of Repeat Measurements alone to certify a plate.

The instruments that are used to verify repeatability are NOT designed to check overall flatness. When set to zero on a perfectly curved surface, they will continue to read zero, whether that surface is perfectly flat or perfectly concave or convex 1/2"! They simply verify the uniformity of the surface, not the flatness. Only a plate that meets both the flatness specification AND the repeat measurement specification truly meets the requirements of ASME B89.3.7-2013  or Federal Specification GGG-P-463c.

Ask us about or flatness specification and repeat measurement promise by calling +86 19969991659 or emailing INFO@ZHHIMG.COM

Yes, but they can only be guaranteed for a specific vertical temperature gradient. The effects of thermal expansion on the plate could easily cause a change in accuracy greater than the tolerance if there is a change in the gradient. In some cases, if the tolerance is tight enough, the heat absorbed from overhead lighting can cause enough of a gradient change over several hours.

Granite has a coefficient of thermal expansion of approximately .0000035 inches per inch per 1°F. As an example: A 36" x 48" x 8" surface plate has an accuracy of .000075" (1/2 of Grade AA) at a gradient of 0°F, the top and bottom are the same temperature. If the top of the plate warms up to the point where it is 1°F warmer than the bottom, the accuracy would change to .000275" convex ! Therefore, ordering a plate with a tolerance tighter than Laboratory Grade AA should only be considered if there is adequate climate control.

A surface plate should be supported at 3 points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered. Only 3 points can rest solidly on anything but a precision surface.

The plate should be supported at these points during production, and it should be supported only at these three points while in use. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same 3 points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. All zhhimg steel stands have support beams designed to line up with the proper support points.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if your application calls for it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

Why Choose Granite for Machine Bases and Metrology Components?

The answer is 'yes' for almost every application. The advantages of granite include: No rust or corrosion, almost immune to warping, no compensating hump when nicked, longer wear life, smoother action, greater precision, virtually non-magnetic, low co-efficient of thermal expansion, and low maintenance cost.

Granite is a type of igneous rock quarried for its extreme strength, density, durability, and resistance to corrosion. But granite is also very versatile– it’s not just for squares and rectangles! In fact, Starrett Tru-Stone confidently works with granite components engineered in shapes, angles, and curves of all variations on a regular basis—with excellent outcomes.

Through our state of the art processing, cut surfaces can be exceptionally flat. These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components. Granite is:

machineable
precisely flat when cut and finished
rust resistant
durable
long lasting
Granite components are also easy to clean. When creating custom designs, be sure to choose granite for its superior benefits.

STANDARDS / HIGH WEAR APPLICATIONS
The granite utilized by ZhongHui for our standard surface plate products has high quartz content, which provides greater resistance to wear and damage. Our Superior Black and Crystal Pink colors have low water absorption rates, minimizing the possibility of your precision gages rusting while setting on the plates. The colors of granite offered by ZhongHui result in less glare, which means less eyestrain for individuals using the plates. We have chosen our granite types while considering thermal expansion in an effort to keep this aspect minimal.

CUSTOM APPLICATIONS
When your application calls for a plate with custom shapes, threaded inserts, slots or other machining, you’ll want to select a material like Black Diabase. This natural material offers superior stiffness, excellent vibration dampening, and improved machinability.

Yes, if they are not too badly worn. Our factory setting and equipment allow the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary. Generally, if a plate is within .001" of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than .001" out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it will need to be sent to the factory for grinding prior to relapping.

Great care should be exercised in selecting an on-site calibration and resurfacing technician. We urge you to use caution in selecting your calibration service. Ask for accreditation and verify the equipment that the technician will use has a National Inspection Institution traceable calibration. It takes many years to learn how to properly lap precision granite.

ZhongHui provides quick turn-around on calibrations performed in our factory. Send your plates in for calibration if possible. Your quality and reputation depend on the accuracy of your measurement instruments including surface plates!

Our black surface plates have a significantly higher density and are up to three times as stiff. Therefore, a plate made of the black does not need to be as thick as a granite plate of the same size to have equal or greater resistance to deflection. Reduced thickness means less weight and lower shipping costs.

Beware of others who use lower quality black granite in the same thickness. As stated above, properties of granite, like wood or metal, vary by material and color, and is not an accurate predictor of stiffness, hardness, or wear resistance. In fact, many types of black granite and diabase are very soft and not suitable for surface plate applications.

No. The specialized equipment and training necessary to rework these items requires that they be returned to the factory for calibration and rework.

Yes. Ceramic and granite have similar characteristics, and the methods used to calibrate and lap granite can be used with ceramic items as well. Ceramics are more difficult to lap than granite resulting in a higher cost.

Yes, provided that the inserts are recessed below the surface. If steel inserts are flush with, or above the surface plane, they must be spot-faced down before the plate can be lapped. If required, we can provide that service.

Yes. Steel inserts with the desired thread (English or metric) can be epoxy bonded into the plate at the desired locations. ZhongHui uses CNC machines to provide the tightest insert locations within +/- 0.005”. For less critical inserts, our locational tolerance for threaded inserts is ±.060". Other options include steel T-Bars and dovetail slots machined directly into the granite.

Inserts that are properly bonded using high strength epoxy and good workmanship will withstand a great deal of torsional and shear force. In a recent test, using 3/8"-16 threaded inserts, an independent testing laboratory measured the force required to pull an epoxy-bonded insert from a surface plate. Ten plates were tested. Out of these ten, in nine cases, the granite fractured first. The average load at the point of failure was 10,020 lbs. for gray granite and 12,310 lbs. for black. In the single case where an insert pulled free of the plate, the load at the point of failure was 12,990 lbs.! If a work piece forms a bridge across the insert and extreme torque is applied, it is possible to generate enough force to fracture the granite. Partially for this reason, ZhongHui gives guidelines for the maximum safe torque that can be applied the epoxy bonded inserts: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Yes, but only at our factory. At our plant, we can restore almost any plate to 'like-new' condition, usually for less than half the cost of replacing it. Damaged edges can be cosmetically patched, deep grooves, nicks, and pits can be ground out, and the attached supports can be replaced. In addition, we can modify your plate to increase its versatility by adding solid or threaded steel inserts and cutting slots or clamping lips, per your specifications.

Why Choose Granite?
Granite is a type of igneous rock formed in the Earth millions of years ago. The composition of igneous rock contained many minerals such as quartz that is extremely hard and wear-resistant. In addition to hardness and wear resistance granite has approximately half the coefficient of expansion as cast iron. As its volumetric weight is approximately one third that of cast iron, granite is easier to manoeuvre.

For machine bases and metrology components, black granite is the colour most used. Black granite has a higher percentage of quartz than other colours and is, therefore, the hardest wearing.

Granite is cost-effective, and cut surfaces can be exceptionally flat. Not only can it be hand lapped to achieve extremes of accuracy, but re-conditioning can be performed without moving the plate or table off-site. It is entirely a hand lapping operation and generally costs much less than re-conditioning a cast iron alternative.

These qualities make granite the ideal material to create custom-size and custom-design machine bases and metrology components such as the granite surface plate.

ZhongHui produces bespoke granite products that are created to support specific measurement requirements. These bespoke items vary from straight edges to tri squares. Due to the versatile nature of granite, the components can be produced to any size required; they are hard wearing and long-lasting.

Advantages of Granite Surface Plates
The importance of measuring on an even surface was established by British inventor Henry Maudsley in the 1800s. As a machine tool innovator, he determined that consistent production of parts required a solid surface for reliable measurements.

The industrial revolution created a demand for measuring surfaces, so engineering company Crown Windley created manufacturing standards. The standards for surface plates were first set by Crown in 1904 using metal. As the demand and cost for metal increased, alternative materials for the measuring surface were investigated.

In America, monument creator Wallace Herman established that black granite was an excellent surface plate material alternative to metal. As granite is non-magnetic and doesn’t rust, it soon became the preferred measuring surface.

A granite surface plate is an essential investment for laboratories and test facilities. A granite surface plate of 600 x 600 mm can be mounted on a support stand. The stands provide a working height of 34” (0.86m) with five adjustable points for levelling.

For reliable and consistent measurement results, a granite surface plate is crucial. As the surface is a smooth and stable plane, it enables instruments to be carefully manipulated.

The main advantages of granite surface plates are:

• Non-reflective
• Resistant to chemicals and corrosion
• Low coefficient of expansion compared with cart iron so less affected by temperature change
• Naturally rigid and hard-wearing
• The plane of the surface is unaffected if scratched
• Will not rust
• Non-magnetic
• Easy to clean and maintain
• Calibration and resurfacing can be done onsite
• Suitable for drilling for threaded support inserts
• High vibration damping

For many shops, inspection rooms and laboratories, precision granite surface plates are relied on as the basis for accurate measurement. Because every linear measurement depends on an accurate reference surface from which final dimensions are taken, surface plates provide the best reference plane for work inspection and layout prior to machining. They also are ideal bases for making height measurements and gaging surfaces. Further, a high degree of flatness, stability, overall quality and workmanship make them a good choice for mounting sophisticated mechanical, electronic and optical gaging systems. For any of these measurement processes, it is imperative to keep surface plates calibrated.

Repeat Measurements and Flatness
Both flatness and repeat measurements are critical to ensure a precision surface. Flatness can be considered as all points on the surface being contained within two parallel planes, the base plane and the roof plane. The measurement of distance between the planes is the overall flatness of the surface. This flatness measurement commonly carries a tolerance and may include a grade designation.

The flatness tolerances for three standard grades are defined in the federal specification as determined by the following formula:
Laboratory Grade AA = (40 + diagonal² / 25) x 0.000001 inch (unilateral)
Inspection Grade A = Laboratory Grade AA x 2
Tool Room Grade B = Laboratory Grade AA x 4

In addition to flatness, repeatability must be ensured. A repeat measurement is a measurement of local flatness areas. It is a measurement taken anywhere on the surface of a plate that will repeat within the stated tolerance. Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.

To ensure a surface plate meets both the flatness and repeat measurement specifications, manufacturers of granite surface plates should use Federal Specification GGG-P-463c as a basis for their specifications. This standard addresses repeat measurement accuracy, material properties of surface plate granites, surface finish, support point location, stiffness, acceptable methods of inspection and installation of threaded inserts.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

Checking Plate Accuracy
By following a few simple guidelines, an investment in a granite surface plate should last for many years. Depending on plate usage, shop environment and required accuracy, frequency of checking the surface plate accuracy varies. A general rule of thumb is for a new plate to receive a full recalibration within one year of purchase. If the plate is used frequently, it is advisable to shorten this interval to six months.

Before a surface plate has worn beyond specification for overall flatness, it will show worn or wavy posts. Monthly inspection for repeat measurement errors using a repeat reading gage will identify wear spots. A repeat reading gage is a high-precision instrument that detects local error and can be displayed on a high magnification electronic amplifier.

An effective inspection program should include regular checks with an autocollimator, providing actual calibration of overall flatness traceable to National Institute of Standards and Technology (NIST). Comprehensive calibration by the manufacturer or an independent company is necessary from time to time.

Variations Between Calibrations
In some cases, there are variations between surface plate calibrations. Sometimes factors such as surface change resulting from wear, incorrect use of inspection equipment or use of noncalibrated equipment can account for these variations. The two most common factors, however, are temperature and support.

One of the most important variables is temperature. For instance, the surface might have been washed with a hot or cold solution prior to calibration and not allowed sufficient time to normalize. Other causes of temperature change include drafts of cold or hot air, direct sunlight, overhead lighting or other sources of radiant heat on the surface of the plate.

There also can be variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. In some cases, the plate is not allowed sufficient time to normalize after shipment. It is a good idea to record the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.

Another common cause for calibration variation is a plate that is improperly supported. A surface plate should be supported at three points, ideally located 20% of the length in from the ends of the plate. Two supports should be located 20% of the width in from the long sides, and the remaining support should be centered.

Only three points can rest solidly on anything but a precision surface. Attempting to support the plate at more than three points will cause the plate to receive its support from various combinations of three points, which will not be the same three points on which it was supported during production. This will introduce errors as the plate deflects to conform to the new support arrangement. Consider using steel stands with support beams designed to line up with the proper support points. Stands for this purpose are generally available from the surface plate manufacturer.

If the plate is properly supported, precise leveling is only necessary if an application specifies it. Leveling is not necessary to maintain the accuracy of a properly supported plate.

It is important to keep the plate clean. Airborne abrasive dust is usually the greatest source of wear and tear on a plate, as it tends to embed in workpieces and the contact surfaces of gages. Cover plates to protect them from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Extend Plate Life
Following a few guidelines will reduce wear on a granite surface plate and ultimately, extend its life.

First, it is important to keep the plate clean. Airborne abrasive dust is usually the greatest source of wear and tear on a plate, as it tends to embed in workpieces and the contact surfaces of gages.

It also is important to cover plates to protect it from dust and damage. Wear life can be extended by covering the plate when not in use.

Rotate the plate periodically so that a single area does not receive excessive use. Also, it is recommended to replace steel contact pads on gaging with carbide pads.

Avoid setting food or soft drinks on the plate. Many soft drinks contain either carbonic or phosphoric acid, which can dissolve the softer minerals and leave small pits in the surface.

Where to Relap
When a granite surface plate needs re-surfacing, consider whether to have this service performed on-site or at the calibration facility. It is always preferable to have the plate relapped at the factory or a dedicated facility. If, however, the plate is not too badly worn, generally within 0.001 inch of the required tolerance, it can be resurfaced on-site. If a plate is worn to the point where it is more than 0.001 inch out of tolerance, or if it is badly pitted or nicked, then it should be sent to the factory for grinding prior to relapping.

A calibration facility has the equipment and factory setting providing the optimum conditions for proper plate calibration and rework if necessary.

Great care should be exercised in selecting an on-site calibration and resurfacing technician. Ask for accreditation and verify the equipment that the technician will use has a NIST-traceable calibration. Experience also is an important factor, as it takes many years to learn how to correctly lap precision granite.

Critical measurements start with a precision granite surface plate as a baseline. By ensuring a reliable reference by using a properly calibrated surface plate, manufacturers have one of the essential tools for reliable measurements and better quality parts.

Checklist for Calibration Variations

1. The surface was washed with a hot or cold solution prior to calibration and was not allowed sufficient time to normalize.
2. The plate is improperly supported.
3. Temperature change.
4. Drafts.
5. Direct sunlight or other radiant heat on the surface of the plate. Be sure that overhead lighting is not heating the surface.
6. Variations in the vertical temperature gradient between winter and summer. If at all possible, know the vertical gradient temperature at the time the calibration is performed.
7. Plate not allowed sufficient time to normalize after shipment.
8. Improper use of inspection equipment or use of noncalibrated equipment.
9. Surface change resulting from wear.

Tech Tips
Because every linear measurement depends on an accurate reference surface from which final dimensions are taken, surface plates provide the best reference plane for work inspection and layout prior to machining.

Controlling local area flatness to a tighter tolerance than overall flatness guarantees a gradual change in surface flatness profile, thereby minimizing local errors.