En la kampo de ultra-preciza fabrikado, la muelado kaj polurado de granitaj surfacplatoj ludas decidan rolon en determinado de surfaca plateco, brilo kaj ĝenerala precizeco. Kvankam granito estas unu el la plej malmolaj kaj plej stabilaj naturaj materialoj, atingi la bezonatan mikrometran precizecon ankoraŭ dependas de la zorgema elekto kaj ĝusta uzo de poluraj likvaĵoj kaj poluraj agentoj.
Dum la muelado, ĉi tiuj likvaĵoj kaj agentoj ne nur influas la forigajn rapidecojn de materialo, sed ankaŭ influas la surfacan finpoluron kaj longdaŭran stabilecon de la granita platformo. Elekti la ĝustan tipon kaj formulon estas tial esenca por atingi optimumajn rezultojn kaj plilongigi la vivdaŭron de la preciza granita komponanto.
En profesiaj aplikoj, la likvaĵoj kaj agentoj uzataj por muelado de granitplatformoj estas ĝenerale dividitaj en kvar funkciajn kategoriojn: purigiloj, abraziaĵoj, poluraĵoj kaj sigelaĵoj.
Purigiloj estas ĉefe uzataj por forigi poluaĵojn kaj restaĵojn de la granita surfaco — kiel ekzemple oleo, oksido aŭ fajna polvo — antaŭ kaj post muelado. Oftaj purigaj solvoj inkluzivas neŭtral-pH-purigilojn, milde acidajn agentojn aŭ alkalajn lesivojn. Kiam oni uzas kemiajn purigilojn, funkciigistoj devas kontroli la koncentriĝon kaj ekspontempon por malhelpi kemian gratadon aŭ malbriligon de la granita surfaco.
Abraziaĵoj servas kiel la ĉefa medio por forigo de materialo. La abraziaj grajnoj tranĉas kaj ebenigas la granitan surfacon por forigi mikrodifektojn, gratvundojn kaj malebenaĵojn. La plej vaste uzataj abraziaj materialoj estas alumino-tero, siliciokarbido kaj altpurecaj silikaj kombinaĵoj. La elekto de abrazia tipo, partikla grandeco kaj koncentriĝo dependas de la malmoleco de la granito kaj la bezonata surfaca precizeco. Por fajna finpoluro, abraziaĵoj kun submikronaj partiklaj grandecoj estas uzataj por atingi ultra-platajn surfacojn ene de plateca toleremo de 1-2 µm.
Polurigaj agentoj estas aplikataj post muelado por plibonigi surfacan glatecon kaj brilon. En ĉi tiu etapo, la celo ne estas forigo de materialo, sed rafinado de la mikro-surfaca teksturo. Altnivelaj formuloj bazitaj sur poliuretano, akrilaj kombinaĵoj kaj kroma oksido ofte estas uzataj por produkti spegulsimilan finpoluron. La ĝusta ekvilibro inter premo, rapideco kaj la konsisto de la agento estas decida por atingi unuforman brilecon sen kompromiti la precizecon.
Fine, sigelaĵoj estas aplikataj kiel protekta tavolo post kiam la polurado finiĝas. Granito mem estas tre rezistema al korodo kaj temperaturŝanĝo, sed apliki taŭgan sigelaĵon plibonigas reziston al akvo, oleo kaj polvo, samtempe konservante la optikan kaj mekanikan stabilecon de la platformo. Profesiaj fabrikantoj ofte uzas polimerajn aŭ vaksajn sigelaĵojn por certigi longdaŭran protekton, precipe en alt-humidaj aŭ laboratoriaj medioj.
Dum muelado kaj polurado de granito, funkciigistoj devas certigi kontrolitan temperaturon kaj humidecon — tipe 20 ± 1 °C — por malhelpi termikan deformadon. Uzi purigitan akvon aŭ neŭtralajn polurlikvaĵojn ankaŭ estas rekomendinda por eviti enkonduki malpuraĵojn. Regula prizorgado, inkluzive de purigado kaj inspektado de la surfacoplato, helpas konservi ĝian precizecon kaj plilongigi ĝian servodaŭron.
Konklude, atingi perfektan finpoluron sur preciza granita surfacoplato dependas de la preciza elekto kaj profesia uzo de poluraj likvaĵoj kaj agentoj. Ĉiu etapo - de purigado ĝis sigelado - postulas kompetentecon, atenton al detaloj kaj striktan kontrolon de procezparametroj. Kiam farita ĝuste, la rezulto estas granita platformo kun escepta plateco, glateco kaj daŭreco - certigante fidindan funkciadon por preciza mezurado kaj altkvalitaj fabrikadaplikoj.
Afiŝtempo: 13-a de novembro 2025